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潜在失效模式及后果分析程序FMEA

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1、目的: 认可并评价在设计和制造过程中潜在的失效模式,分析其后果,评估其风险,从而预先采取措施, 消除或减少失效发生的机会,有效地提高产品质量和可靠性,达到顾客满意。 2、范围: 适用于新的或更改后的产品/过程的策划设*锥危怨钩刹返母髯酉低场⒘悴考怨钩晒 程和服务的各个过程的潜在失效模式及后果进行分析的活动。 3、术语和定义 3.1 DFMEA:设计潜在失效模式和后果分析,是指产品设计人员采用的一门分析技术,在最大范 围内保证充分地考虑失效模式及其相关的后果起因/机理,DFMEA 以最严密的形式 总结了工程技术人员进行产品设计时的指导思想。 3.2 PFMEA:过程潜在失效模式和后果分析,主要是由负责制造的工程师/多方论证小组采用的一 种分析技术,用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明潜在失效模式及其相关 的起因或机理。 3.3 特殊特性:A、对产品的安全性有重大影响;B、对产品的功能与使用有重大影响;C、对下工 序有较大影响造成生产不能继续或正常;D、顾客使用过程对产品有重大影响; 4、权责: 4.1 研发部职责 4.1.1 组织由负责过程设计、制造、装配、售后服务、质量及可靠性等方面的业务人员成立多 方论证小组。 4.1.2 负责计算风险顺序数 RPN,并编制<风险顺序数序列表>。 4.1.3 负责对 FMEA 的输出整理归档。 4.2 多方论证小组职责 4.2.1 负责收集与 PFMEA 相关数据资料。 4.2.2 负责进行 PFMEA 分析、评审、效果跟踪和确认。 5. 工作程序 5.1 DFMEA 5.1.1 由研发部组织设计人员、工艺人员、业务部、品管部、采购部相关人员成立多方论证 小组,报管理者代表批准。 5.1.2 多方论证小组根据设计任务书的设计要求和预期的工艺流程,对设计方案进行分析评审, 分析产品在设*峁怪械拿恳桓龉丶课弧⒔峁沟姆缦眨⑷范ㄐ柚葱 DFMEA 的高风 险的零部件/子系统/系统。 5.1.3 多方论证小组对确定为高风险的部位、结构进行 DFMEA,并记录于表格<潜在的失效模 式及后果分析(DFMEA)>,当顾客或公司要求对中等风险的部位、结构进行 DFMEA 时,按确定的步骤实施。 5.2 按下列要求填写 DFMEA 表格: 5.2.1 FMEA 编号:按过程号编号。 5.2.2 项目名称:填入所分析项目的名称。如零件/部件/子系统/系统; 5.2.3 设计责任部门:填入产品设计部门和/或小组名称 5.2.4 编制者:填入负责编制的人员姓名、时间及所在部门名称。 5.2.5 产品类别:填入设*τ没蛴跋斓牟/项目(如已知)。 5.2.6 关键日期:填入初次 FMEA 预定完成的日期,该日期不应超过产品加工图(产品量产前) 完成的日期。 5.2.7 FMEA 日期:填入编制 FMEA 初稿的日期及最新修订的日期。 5.2.8 主要参加人:填写执行此项工作的各责任部门和负责人(或参与人)。 5.2.9 设计功能要求:简单描述被分析的产品或零件的功能和使用特性,若设计中包括许多具 有不同失效模式的特性,应把这些行性作为独立的一项列出处理。 5.2.10 潜在失效模式:是指零部件/子系统/系统可能发生的不符合设计功能的失效形式,是对具 体特性不符合要求的描述,它可能是引发上一级子系统/系统失效的起因,也可能是下一 级零部件失效的后果。在 FMEA 准备中,应假定提供的零件/材料是合格的。 5.2.11 潜在失效后果:是指失效模式对顾客感受到的功能的影响。在这里,顾客可 以是下一道工序、后续工序或工位、代理商、最终用户。当评价潜在失效后果时, 应依据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对最终用户来说失效的 后果应一律用产品或系统的性能来描述(如噪音、工作不正常、发热、外观不良、 不起作用、间歇性工作等);若顾客是下一道工序、后续工序或工位,失效的后果 应用过程/工序性能来描述(如无法紧固、不匹配、无法安装、加工余量过大或过小、 危害操作者、损坏设备等)。 5.2.12 严重度(S):是指潜在的失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标,严重度 仅适用于失效的后果。评价指标分为“1”到“10”级,按严重程度依次递增。评价准 则见表 1。 后果 无警告的严 重危害 有警告的严 重危害 很高 高 中等 低 表 1 设计分析用严重度(S)评价准则 评定准则:后果的严重度 严重级别很高。潜在失效模式影响人生安全和/或包含不符合政府 法规情况。失效发生时无预警。 严重级别很高。潜在失效模式影响人生安全和/或包含不符合政府 法规情况。失效发生时有预警。 产品/系统无法工作(丧失基本功能) 产品/系统能工作,但性能下降。顾客很不满意 产品/系统能工作,但舒适性/方便性方面失效,顾客不满意 产品/系统能工作,但舒适性/方便性方面性能下降,顾客有些不 满意 严重度数 10 9 8 7 6 5 很低 装配和外观/噪声不符合要求,多数顾客发现有缺陷(多于 75%) 4 轻微 装配和外观/噪声不符合要求,50%的顾客发现有缺陷(多于 75%) 3 很轻微 装配和外观/噪声不符合要求,有识别能力的顾客发现有缺陷(少 于 25%) 2 无 没有可识别的影响 1 5.2.13 级别:对零部件、半成品或成品的一些特殊的设计特性进行分级(如关键、重要)。如 在 DFMEA 中确定了某一级别,品管部根据需要制定相应的控制计划。 5.2.14 潜在失效起因/机理:是指失效是怎么发生的,并依据易于纠正或控制的方式来描述。 针对每一个潜在失效模式,尽可能在广、深的范围内列出 所有能想象到的失效原因, 以便采取针对性的纠正措施。 5.2.15 频度(O):是指具体的失效起因/机理发生的频率。频度的分级重在其含义而不是具体的 数值。评价指标分为“1”到“10”级,按严重程度依次递增。评价准则见表 2。 表 2:设计分析用频度(O)评价准则 失效



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