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FMEA-潜在失效模式及后果分析_图文

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2020/7/6 1 汽车行业质量体系系列培训教材 (二) 潜在失效模式及后果分析 FM E A 课程大纲 ? 概要 ? 设计FMEA ● 简介 ● 设计FMEA的开发 ● 跟踪措施 ? 过程FMEA ● 简介 ● 过程FMEA的开发 ● 跟踪措施 ? 附录A ? 附录F ? 附录I ? 术语 2020/7/6 2 2020/7/6 3 概要 ? 概述 本手册介绍了潜在失效模式及后果分析(FMEA)这一专题,给出了 应用FMEA技术的通用指南。 ? 什么是FMEA ? FMEA可以描述为一组系统化的活动,其目的是: a. 认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效后果; b. 确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施; c. 将全部过程形成文件。FMEA是对确定设计或过程必须做哪些 事情才能使顾客满意这一过程的补充。 所有的FMEA都关注设计,无论是产品设计或者是过程设计。 2020/7/6 4 ? 手册格式 本参考文件介绍了两种类型的FMEA:设计FMEA和过程FMEA。 采用TS16949或其等效文件的公司的供方应使用本手册。FMEA小 组可以使用手册中给出的指南,但要以对于给定情况最有效的方式 使用。 ? FMEA的实施 由于一般的工业倾向是要尽可能持续地改进产品的过程的质量,所 以将FMEA作为专门的技术应用以识别并帮助最大程度地减少潜在 的隐患一直是非常重要的。对车辆召回的研究结果表明,全面实施 FMEA项目可能会防止很多召回事件的发生。 2020/7/6 5 ? 成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事 件发生前”的措施,而不是“事实出现后”的演练。为实现最大价 值,FMEA必须在产品或过程失效模式被纳入到产品或过程之前进 行。事先花时间很好地完成FMEA分析,能够最容易、低成本地对 产品或过程进行更改,从而最大程度地降低后期更改的危机。 FMEA能够减少或消除实施可能会带来更大隐患的预防/纠正性更改 的机会。应在所有FMEA小组间提倡交流和协作。 ? 图1描述了进行FMEA的顺序。这并不是简单地填写一下表格,而是 要理解FMEA的过程,以便消除风险并策划适宜的控制方法以确保 顾客满意。 2020/7/6 6 图1. FMEA过程顺序 子系 统 潜在 失效 模式 功能 要求 潜在 失效 后果 严 级 潜在 频 现行控制 探 重 别 失效 度 测 度 起因/ O 预 探 度 S 机理 防测 D R 建议 责任及 措施 目标完 P 成日期 N 措施结果 采取 的措 施 S ODR P N 功能、特 性或要求 是什么? 后果是 有多 糟糕 什么? ? 会是什么问题? -无功能 -部分功能/功能 过强/功能降级 -功能间歇 -非预期功能 起因是 什么? 发生的频 率如何? 能做些什么? -设计更改 -过程更改 -特殊控制 -标准、程序或 指南的更改 怎样能得到 预防和探测? 该方法在 探测时 有多好? 2020/7/6 7 ? 在进行FMEA时有三种基本的情形,每一种都有其不同的范围或关注焦 点: 情形1:新设计、新技术或新过程。FMEA的范围是全 部设计、技术或过程。 情形2:对现有设计或过程的修改(假设对现有设计 或过程已有FMEA)。FMEA的范围应集中于 对设计或过程的修改、由于修改可能产生的 相互影响以及现场的历史情况。 情形3:将现有的设计或过程用于新的环境、场所或 应用(假设对现有设计或过程已有FMEA)。 FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或 过程的影响。 2020/7/6 8 ? 虽然FMEA的编制责任通常都指派到某个人,但是FMEA的输入应是 小组的努力。小组应由知识丰富的人员组成(如设计、分析/试验、 制造、装配、服务、回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程 师)。FMEA由责任单位的工程师开始启动,责任单位可能是原设 备制造厂(OEM,即生产最终产品)、供方或分承包方。 ? 即使产品/过程看起来完全相同,将一个小组FMEA的评分结果与另 一个小组FMEA的评分结果进行比较也是不适宜的,因为每个小组 的环境是不同的,因而各自的评分必然是不同的(也就是说,评分 是带有主观性的)。 ? 建议根据FMEA的质量目标(见附录A和附录B)对FMEA文件进行 评审,包括管理评审。 2020/7/6 9 ? 跟踪 ? 采取有效的预防/纠正措施并对这些措施加以适当的跟踪,对这方面的要求无论怎 样强调也不算过分。措施应传递到所有受影响的部门。一个经过彻底思考、周密开 发的FMEA,如果没有积极有效的预防/纠正措施,其价值将是非常有限的。 ? 责任工程师负责确保所有的建议措施都得到实施或充分的强调。FMEA是动态文件, 应始终反映最新水*以及最*的相关措施,包括开始生产以后发生的。 ? 责任工程师有几种方法来确保建议的措施得到实施,包括但不限于以下几种: a. 对设计、过程及图样进行评审,以确保建议措施得到实施; b. 确认更改已纳入到设计/装配/制造文件中; c. 对设计/过程FMEA、FMEA的特殊应用以及控制计划进行评审。 动态的FMEA文件 2020/7/6 10 初始 FMEA 修正 FMEA1 DFMEA必须在计划的生 产设计发布前 PFMEA必须在计划的试 生产日期前 各项未考虑的失效 模式的发现、评审 和更新 修正 FMEA2 时间 各项未考虑的失效 模式的发现、评审 和更新 设计中的 潜在失效模式和后果分析 (设计FMEA) 2020/7/6 11 2020/7/6 12 简介 ? 设计FMEA是由负责设计的工程师/小组主要采用的一种分析技术, 用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得 到充分的考虑和说明。对最终的项目以及与之相关的每个系统、子 系统和部件都应进



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